绿色创新研发

绿色产品设计概念

国际净零(Net-Zero)意识抬头，多数品牌大厂皆致力于推动节能减碳、降低环境污染，佳能开发绿色产品，除符合客户标准与国际法规趋势外，同时降低环境冲击。我们的绿色产品设计概念，主要从四个设计面向来进行。

产品回收设计

产品回收设计：佳能参考欧盟法规与客户要求，制订「回收再利用率」与「再使用及再循环率」需达成的最低限值。我们依材料承认时供应商所提供材料之重量，计算出产品之回收再利用率与再使用及再循环率，达成佳能回收再利用率与再使用及再循环率要求。未来将持续提升再使用及再循环与回收再利用之比率。

使用绿色材料

使用绿色材料：产品中所使用的材料，在材料承认时，都需要符合欧盟RoHS 的要求，除欧盟规定外，销往各国之产品，需符合进口国的物质管制法规，若客户另设有禁限用物质要求，则需满足客户的要求。

节能减碳政策

节能减碳政策：以降低耗电量5%或是提升产品的使用时间5%为目标。

导入绿色包材

导入绿色包材：采购逐步采用可回收再利用或已使用回收再制的包装材料。

研发与设计永续策略

产品的开端始于研发与设计，在既有的政策之下在产品设计初期做好相应规划，从重要零件、产品规格及相关材料的选定、后续产线的生产规划、客户端的维修与后续整体的保固维修与报废等过程，把永续的观念导入，并把测试工时的缩短、无卤素材料的选用、环保材质、再回收材料的选定等要求在产品设计初期都放入设计准则中执行，除对应公司的整体策略外，也可降低因后续变更材料等造成专案延宕之风险。

执行规划	目标	2024 年执行说明
减少生产过程对环境的影响：在设计初期即把后续的组装与测试等相关细节加入设计检讨中，减少生产工时及检测时间以减低整体的能源浪费，透过韧体的设计与整合，整并测试站别改善测试效率已达到减少整体的测试时间。	每年减少测试工时5%。	研发后段测试工时，缩减29.03%，人力缩减13.64% 组装线别，减少站点投入，人工工时下降3.88%
产品设计上与外观件的表面处理(涂装/印刷等)使用更环保的材料和技术，减少产生废料和污染物的可能性。整体的材质选用无有害物质，满足绿色材质的标准。	无卤素产品的实施，在2025年前达到每个机种90%以上。 2030年前导入符合挥发性有机化合物(VOC)管制要求的涂料标准达到70%以上。	机构件的无卤化达97.89% 包装材料无卤化达99.18% 影像系统产品已全面采用无卤包装材料
硬体电路设计上，改善整体电源回路降低消耗功率，与软体配合优化做出更佳的省电产品，利用最少的零件达到最佳的使用时间，同时逐年检讨产品的功耗与整机的使用时间/待机时间，务必满足节能的规范。	2025年前完成降低耗电量5%或是提升产品的使用时间5%的目标。 2030年所有的产品满足能源效率规范(BC/NRCAN/ErP)。	研发产品能效规范美国加州电池充电系统能效要求(BC)达100% 加拿大能效标章(NRCAN)达100% 欧盟能源相关产品指令(ErP)达100%。
在机构与包材的设计上进行减塑的设计，以环保材质为首要的设计选择。目前已开始在特定客户的机种上导入无塑胶袋的包材设计。	2023年开始执行减塑行动，2024至2025年以减少塑胶袋之使用量为目标。导入雷射雕刻的制程，减少规格标签的使用。从2023年开始推广至产品与客户，以每年增加一个机种的目标前进。	2024年仅剩11机种使用塑胶包装，其余皆已达成包装无使用塑胶袋的目标。 2024年已有9个机种导入雷射雕刻的制程，减少规格标签的使用。